防腐鋼管是指經過防腐工藝加工處理，可有效防止或減緩在運輸與使用過程中發生化學或電化學反應發生腐蝕現象的鋼制管道。但是關于各種防腐鋼管防腐方法和工藝大家還是不是十分了解，對于2PE/3PE防腐、2PP/3PP防腐、消防管道埋地防腐、鋼塑復合管的防腐、地下管道加強級防腐、環氧煤防腐鋼管防腐、pe防腐鋼管防腐等幾大常見防腐進行介紹。

1、2PE/3PE防腐方法

　　三層PE的底層為環氧涂料，中間層為聚合物膠粘劑，面層為聚烯烴。膠粘劑可采用改性聚烯烴，它含有接枝到聚烯烴碳鍵主鏈上的極性基團。這樣，膠粘劑既可與表面未改性的聚烯烴相融，又可利用極性基團與環氧樹脂固化反應。這種組合特點是，三種涂層之間能達到*佳粘結強度，而各層的性能和特性使三層涂料得到互補。它的特點在于造價高，工藝復雜。

*層環氧粉末（FBE>100um）（環氧粉末 >100um 指的是大于100微米）

*層膠粘劑（AD）170～250um

第三層聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。三種材料融為一體，并與鋼管牢固結合形成優良的防腐層。

　　3PE防腐層將熔結環氧粉末的防腐性能與聚乙烯的抗機械劃傷保護性能*的結合起來,同時解決了聚乙烯的銷路問題。由于熱熔膠的粘結性不良，使剝離的聚乙烯對陰極保護產生屏蔽作用。3PE防腐層對管子表面處理狀態要求很高，應達到錨紋深度達到50μm～75μm，否側會影響防腐層的抗陰極剝離和防水滲透能力。

3PE防腐鋼管工藝

　　2PE防腐：*層膠粘劑（AD）,*層聚乙烯（PE）,二種材料融為一體,各層厚度同三層PE相同

　　標準：SY/T0413-2002 埋地鋼制管道聚乙烯防腐層技術標準

　　GB/T23257-2009 埋地鋼制管道聚乙烯防腐層技術標準

2pe防腐工藝流程

　　２、環氧煤防腐鋼管防腐方法

　　1、底材打砂除銹

　　2、上底漆

　　3、玻璃絲布

　　4、上中間漆

　　5、玻璃絲布

　　6、上面漆

　　3、pe防腐鋼管防腐方法

　　三層結構聚烯烴稱之為PE，三層PE的底層為環氧涂料，中間層為聚合物膠粘劑，面層為聚烯烴。具有防腐蝕性能、粘結性、高抗陰極剝離性和聚烯烴材料的高抗滲性、良好的機械性能和抗土壤應力等性能結合起來的防腐蝕結構。

　　4、消防管道埋地防腐具體做法

　　埋地管道防腐要求環氧煤瀝青普通級厚度大于0.3mm 工藝： 先涂一層底漆，再涂三層面漆；環氧煤瀝青漆加強級厚度大于0.6mm  先涂一層底漆，再涂面漆，再加玻璃布，后再涂面漆，裹一層玻璃布，*后再涂兩層面漆 。環氧煤瀝青漆特加強級厚度大于0.8mm 先涂一層底漆，再涂面漆，裹一層玻璃布，再涂面漆，裹一層玻璃布，再涂面漆，裹一層玻璃布，后再涂兩層面漆，環氧煤瀝青現在施工*適宜的環境溫度5℃～30℃。

　　如果外網埋地管道防腐在環境腐朽惡劣中使用，或是在客戶需求下，可以加涂面漆與玻璃布，增加防腐能力與級別。

　　埋地管道防腐主要是天然氣、石油管網系統、冷熱水管網、高溫蒸汽管網、污水管網系統、消防外網管網系統、生活供水系統等。

　　5、鋼塑復合管的防腐做法

　　1）將鋼管通過上管平臺進入生產線

　　2）通過預熱裝置對鋼管進行預熱；

　　3）鋼管輸送到鋼管內除銹裝置進行內壁除銹處理；

　　4）通過加熱裝置對鋼管進行預熱；

　　5）通過鋼管內噴涂裝置對鋼管內壁噴涂粉末涂料；

　　6）鋼管通過外除銹機組對鋼管外壁進行外除銹；

　　7）通過擠壓膠層裝置及擠壓塑料層裝置對鋼管外壁依次連續進行擠壓外膠層和擠壓外塑料層；

　　8）通過冷卻裝置將鋼管冷卻。本發明的生產設備包括有上管平臺、預熱裝置、鋼管內除銹裝置、加熱裝置、鋼管內噴涂裝置、外除銹機組、擠壓膠層裝置、擠壓塑料層裝置、冷卻裝置.

　　本發明的生產方法工藝簡單、成本低，經濟效益好，其生產設備結構簡單、安裝容易，使用方便。

　　6、地下管道加強級防腐做法

　　A） 噴砂除銹

　　管道、管道支架等鋼結構均采用噴砂方式除銹。

　　噴砂除銹時，安排在防腐工場集中噴砂除銹，其除銹質量等級為 Sa2.5 級，為*除銹質量等級，噴射磨料材質為石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通過 7 篩號， 20 篩號篩余量不小于 40% ，不通過 45 篩號。

　　噴砂時在噴射角度、噴槍移速和噴距都須符合要求，*噴砂表面較為一致的表面粗糙度，既增加涂層附著力，又*表面平整度。

　　B） 機械除銹。

　　安裝好的焊縫部位的除銹采用砂輪機機械動力除銹方式，要求除銹等級達到 St3 級。

　　4．1．2．2 底漆和纏玻璃布前的面漆

　　a) 防腐的環氧煤瀝青油漆施工根據現場條件采用刷涂的方式。

　　b) 鋼材除銹經檢查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆時盡可能留出鋼材裝配的焊縫位置，預留長度約為 150mm ，以免焊接時難以清根，影響焊接質量。

　　c) 對于鋼材表面坑塵程度較大（＞ 2mm 以上），尚應拌制膩子將其補平。

　　d) 環氧煤瀝青漆混合配制好拌勻后將其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小時內用完。

　　e) 底漆表干后固化前涂刷*道面漆，面漆實干后固化前涂刷*道面漆。施工時，往往在工序流程上是連續的，因此需要特別注意油漆的涂裝間隔時間，*涂裝間隔在*小和*大涂裝間隔之間。現場施工時，要根據涂料的性能和天氣條件確定涂裝的間隔時間。

　　f) 如果油漆復涂間隔太長，則需要將油漆表面用砂布或砂輪打毛后再涂刷后道漆。

　　g) 鋼材噴砂合格后應立即涂刷底漆，因此，應同時注意粉塵對涂漆的影響，涂漆時盡可能遠離噴砂區域或暫停噴砂施工。

　　h) 環氧煤瀝青漆作業應按隨貨所到的材料說明書和規范要求進行操作。

　　i) 油漆作業施工用具應干凈，使用過程中的清理和用完后處理應適當。

　　j) 涂刷時，層間縱橫交錯，每層往復進行。涂漆的時間間隔應符合涂料的技術要求，漆膜厚度符合設計要求。漆膜在干燥過程中，應保持周圍環境清潔，防止漆膜表面受污。

　　4．1．2．3 纏繞玻璃布

　　a) 玻璃布的纏繞應在*道面漆涂刷后立即進行。加強級環氧煤瀝青防腐按要求纏繞一層玻璃布。

　　b) 纏繞玻璃布時要求壓邊時搭邊 15 ～ 25mm ，接頭處搭頭 100 ～ 150mm 。

　　c) 纏布時如果出現鼓泡，應用小刀將其割破，然后擠出泡內空氣，抹平表面。

　　d) 整個玻璃布的纏繞應表面均勻平整。

　　4．1．2．4 面漆涂刷

　　a) 玻璃布纏好后立即涂刷后道面漆。纏布后的面漆涂刷兩道。

　　b) 面漆涂刷時一定要*涂層滿布，不允許出現漏涂、針孔現象。

　　c) 涂層**將玻璃布完全覆蓋浸透。

　　4．1．2．5 干燥與保養

　　管道防腐完成后讓其靜置自行干燥，*少保持 8h 不能移動，使其不受淋雨、泡水，實干后方可運輸。

　　4．1．2．6 管道防腐層的補傷和補口

　　管道在運輸和安裝過程中可能會出現對管道防腐層的損傷，管道安裝完成并驗收合格后，還需要對管道防腐層進行補口補傷。

　　a) 補傷時鋼材表面的銹漬采用砂輪機除銹或手工除銹，其除銹等級要達到 St3 級以上。

　　b) 補口補傷部位因其量小復雜，操作不便，檢查人員易于疏忽，施工人員尤其要注意自覺*質量。

　　c) 管道的防腐補口補傷所采用的防腐層應與相鄰管道的防腐層相一致。新防腐層與舊防腐層的接茬呈階梯式，接口處須搭接。搭接*少保持在 50mm 以上。